Processus industriel

Produire du ciment conventionnel nécessite l’extraction de roches massives, en carrières. Une fois extraites, ces roches sont concassées, acheminées puis stockées dans des hall de pré-homogénéisation.

Le mélange de roches concassées est séché et broyé pour obtenir le « cru ». Ce dernier est ensuite pré-calciné à 800 °C avant d’être cuit sous une flamme à 2 000 °C. Ce processus est énergivore du fait de la température élevée à maintenir dans le four 24h/24 et 7j/7.

La cuisson est le siège de réactions chimiques en chaîne, qui visent principalement à transformer les molécules en oxydes pour former du clinker. Ainsi, le calcaire (CaCO₃) se décompose en CaO et CO₂, induisant donc une émission importante de CO₂. Ce clinker est ensuite refroidi, puis broyé avec des ajouts pour produire du ciment.

Sans clinker, sans cuisson, activé à froid pour diviser par 5 les émissions de CO₂.

Les ciments Hoffmann Green activés dans un procédé à froid sont élaborés à partir de coproduits issus de l’industrie, comme les laitiers de hauts fourneaux, les boues d’argile et le gypse. Des activateurs et suractivateurs sont ajoutés avec un dosage très précis dans le processus de fabrication et permettent ainsi de réaliser les ciments décarbonés Hoffmann Green 0 % clinker, sans cuisson et sans impact sur les ressources naturelles.

Nos unités de production 4.0 sont en adéquation avec notre principe de minimiser l’impact sur l’environnement. À travers la logique d’économie circulaire et le recyclage, elles ne produisent aucun déchet et utilisent les énergies renouvelables pour alimenter nos sites.

Hoffmann Green est à l’origine d’une double rupture technologique. D’une part, en supprimant le clinker de nos ciments, nous éliminons la principale source d’émissions de CO₂ de la production du ciment traditionnel, D’autre part, en remplaçant l’étape de cuisson par un processus de fabrication à froid, l’énergie nécessaire à la production de nos ciments est drastiquement inférieure à celle nécessaire à la production des ciments traditionnels.

Le processus de fabrication des ciments Hoffmann Green repose sur le recours systématique à des coproduits abondants, en substitution des ressources naturelles. Cette innovation permet de produire un ciment décarboné 0 % clinker et à faible consommation énergétique, tout en préservant les ressources naturelles, sans recourir notamment à l’exploitation de carrières. Ainsi, grâce à l’absence de procédé de cuisson, l’empreinte carbone des ciments Hoffmann Green est significativement réduite par rapport à l’empreinte carbone du ciment traditionnel.

L’adjuvantation et le mélange se font au cœur de notre process industriel. S’en suit le conditionnement de nos ciments (big bag, vrac ou sacs), puis l’expédition vers les zones de chantier selon un schéma de transport optimisé (voir schéma ci-dessus).

Dans un contexte d’urgence climatique et d’inflation des prix de l’énergie, Hoffmann Green participe activement à la transition énergétique en produisant un ciment propre qui consomme 10 à 15 fois moins d’énergie qu’un ciment Portland, grâce à son site de production 4.0 alimenté par un parc de trackers solaires et, bientôt, grâce à deux sites supplémentaires.

Des ciments qui alimentent trois marchés principaux

Loin de l’image des cimenteries traditionnelles, le schéma industriel Hoffmann Green permet à ses usines sans four, ni cheminée, d’être implantées au plus près des zones urbaines de grands travaux.

Les ciments Hoffmann Green répondent ainsi aux trois marchés principaux du ciment :

• Béton préfabriqué : préfabrication des produits en béton hors de leur emplacement définitif et assemblage/livraison sur chantier.
• Béton prêt à l’emploi (BPE) : béton préparé dans des centrales à béton puis transporté jusqu’au lieu d’utilisation dans des camions malaxeurs.
• Sacs de ciment : commercialisés à destination des professionnels et du grand public, nos sacs seront prochainement distribués à travers 5 500 points de distribution en France.